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Produktionssysteme für Schwellenländer in Osteuropa am Beispiel eines Automobilzulieferers

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Ausgangssituation

Verstärkte Probleme in der Prozesssicherheit, Qualität und Produktion

Das betrachtete Unternehmen der Automobilindustrie baute aufgrund eines starken organischen Wachstums in den letzten Jahren zahlreiche Standorte für die Fertigung in Osteuropa auf. Diese liegen aufgrund der händisch geprägten Produktionsprozesse in Schwellenländern. In diesen Standorten wurden zwar die Sollproduktionsmengen erreicht, allerdings kam es verstärkt zu Problemen hinsichtlich Prozesssicherheit, Qualität und Materialeinsatzquoten.

Der Automobilzulieferer hatte zur Realisierung von Netzwerksynergien ein Produktionssystem konzipiert und bereits mit der Implementierung begonnen. Allerdings stellten sich insbesondere in den Standorten der Schwellenländer nicht die erhofften Synergiepotenziale ein, da die besonderen Anforderungen dieser Standorte im Produktionssystem keine Berücksichtigung gefunden hatten. Das TCW wurde deshalb beauftragt, das vorhandene Produktionssystem diesbezüglich zu erweitern.

Vorgehensweise

Analyse des Produktionsprozesses

Das Projekt startete mit der Analyse des im Unternehmen befindlichen Produktionssystems. Alle Einzelmodule aus den Bereichen Materialflusssystem, Bearbeitungssystem, Personalsystem, Planungs- und Steuerungssystem, Qualitätssystem und Lieferantensystem wurde daraufhin hinsichtlich der Übertragbarkeit auf die Belange von Schwellenländern überprüft. Dabei wurde festgestellt, dass die jeweiligen Fabrikstandorte in Osteuropa meist noch nicht über den Reifegrad verfügten, der es möglich machen würde, die Methoden des originär für Standorte in westlichen, industrialisierten Ländern entwickelten Produktionssystems eins zu eins zu übertragen. Somit wurde jede einzelne Methode hinterfragt und gegebenenfalls auf die Bedürfnisse des Pilotstandortes adaptiert:

Materialflusssystem
Die Einführung von One-Piece-Flow war nicht sofort möglich, vielmehr wurde durch eine umfangreiche Fertigungssegmentierung die Vorraussetzung für spätere Maßnahmen zur Optimierung geschaffen.
Bearbeitungssystem
Während das alte Produktionssystem hier z.B. die Rüstzeitoptimierung propagierte, wurde zunächst eine umfangreiche Prozessoptimierung initiiert, um zunächst eine hohe Prozesssicherheit gewährleisten zu können.
Personalsystem
Hier standen auch keine Themen wie Job-Rotation im Vordergrund. Aufgrund der Lebensumstände in Osteuropa musste zunächst verstärkt mit dem Motivationsanreiz der Bezahlung in Form der Einführung einer Produktivitäts- und Qualitätsprämie gearbeitet werden.
Planungs- und Steuerungssystem
Ausgefeilte PPS-Systeme waren nicht im Einsatz und hätten auf Grund der fehlenden Prozesssicherheit auch nicht implementiert werden können. Aus diesem Grund wurde ein Fortschrittszahlenkonzept je Fertigungsstufe eingeführt.
Qualitätssystem
Während in industrialisierten Fabriken hier die Werkerselbstprüfung und die KVP-Kultur gefordert wird, musste aufgrund des nicht vorhandenen Bewusstseins für Qualität seitens der Mitarbeiter auf eine externe physische Prüfung in eigens dafür errichteten Quality-Gates zurückgegriffen werden.
Lieferantensystem
Eine 100%-Prüfung beim Zulieferer reichte aufgrund des geringen Reifegrades der osteuropäischen Lieferanten nicht aus, um die Qualitätsziele zu erfüllen. Aus diesem Grunde wurde wieder vollständig eine 100%-Kontrolle beim Wareneingang eingeführt.

Ergebnisse

Erhöhung der Produktivität und Absenkung der Qualitätskosten

Durch die Erweiterung des vorhandenen Produktionssystems um die Belange von Schwellenländern gelang es, in den betrachteten Pilotwerken die Produktivität um 25% zu erhöhen. Gleichzeitig sanken die Qualitätskosten um 18%. Auch wurde auch ein fabrikübergreifender Lernprozess initiiert.