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Rüstzeitreduzierung durch ein ganzheitliches Rüstmanagement[23.01.2007] Die aktuellen Trends wie die steigende Anzahl der Produktvarianten, die vom Markt geforderte kürzere Durchlaufzeit für die Produktherstellung, verkürzte Produktlebenszyklen und der Einsatz bestandsoptimierender logistischer Prinzipien haben einen degressiven Einfluss auf die Losgrößen in der Produktion. Durch die gestiegene Anzahl von Sortenwechsel erhöhen sich die Anzahl der durchzuführenden Rüstprozesse, was sich negativ auf die Anlagenverfügbarkeit auswirken kann. Als Lösung des Dilemmas wird ein ganzheitliches Rüstmanagement benötigt, das die Leitlinien Beherrschen, Reduzieren und Vermeiden von Rüstprozessen ermöglicht. Die Vorgehensweise des TCW für die Reduzierung der Rüstzeiten umfasst ein ganzheitliches Konzept, das die einzelnen Subsysteme der Produktion unter Berücksichtigung von Interdependenzen mit anderen Zielgrößen rüstoptimal ausrichtet. Die Optimierung des eigentlichen Rüstprozesses erfolgt durch eine detaillierte Prozessanalyse. Im Sinne eines SMED-Ansatzes wird zwischen internen Rüsttätigkeiten, für die eine Maschine still stehen muss, und externen Arbeitsschritte, die während des Betriebs der Maschine ausgeführt werde können, unterschieden. Ziel einer Prozessoptimierung ist die weitgehende Externalisierung von Rüstaufgaben, um die unproduktiven Stillstandzeiten der Maschinen zu reduzieren. Für die Prozessanalyse bieten sich Netzplantechniken, Gant-Diagramm-Analysen oder Prozesssimulationen an. Das TCW-Konzept für die Rüstzeitreduzierung geht über die reine Prozessoptimierung hinaus. Innerhalb des Produktionssystems können durch eine Fertigungssegmentierung Rüstprozesse synchronisiert und die Planungskomplexität für die Auftragsfreigabe reduziert werden. Weitere Methoden für die Prozessoptimierung sind die Anwendung von Rüstmatrizen für die Reihenfolgeplanung von Produktionsaufträgen sowie eine Losgrößenplanung unter Berücksichtigung von Rüstkosten auf Basis einer Prozesskostenrechnung. Durch eine Verzahnung von Rüst- und Instandhaltungsprozessen sowie eine Verknüpfung mit elektronischen Überwachungs- und Diagnoseinstrumenten können Stillstandszeiten reduziert und unproduktive Arbeiten parallelisiert werden. Die Gruppenarbeit, Problemlösungsgruppen und Center Strukturen ermöglichen eine Übertragung der Rüstverantwortung auf die operative Ebene. Die Delegation von Verantwortung wird mit Methoden der Kontinuierlichen Verbesserung verknüpft. Im Rahmen eines kontinuierlichen Ideenmanagements durch GENESIS-Workshops oder einem innerbetrieblichen Vorschlagswesen wird das Ideenpotenzial der Mitarbeiter für die Optimierung der Rüstprozesse genutzt. Für die Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses zur Reduzierung von Rüstzeiten sind flexible Arbeitszeiten und Incentivesysteme weitere flankierende Maßnahmen. Durch die Einführung eines Produktordnungssystems kann auf Bauteilebene die Anzahl der Teilevarianten reduziert werden. Durch eine intelligente Kombination der einzelnen Bauteile kann eine hohe äußere Vielfalt mit einer geringen internen Komplexität realisiert werden. Durch die Anwendung von Leitlinien der Produktionsgerechten Produktgestaltung bei der Produktentwicklung werden die Anforderungen der Fertigungs- und Montageschritte in der Detailkonstruktion von Bauteilen berücksichtigt, so dass Rüstwechsel durch flexible Werkzeuge vermieden oder der Aufwand für den Umbau reduziert werden kann. Die Ergebnisse von durchgeführten Projekten spiegeln den Erfolg des TCW-Konzepts für die Reduzierung des Rüstaufwands wieder. So konnten die Durchlaufzeiten der Rüstprozesse im Durchschnitt um 35%, der Bearbeitungsaufwände um 20% sowie die Maschinenstillstandzeit um 35% gesenkt werden. Durch eine optimierte Auslauf- und Anlaufplanung konnte die Anlagenproduktivität um 40% erhöht werden. Der neu erschienene Leitfaden "Rüstzeitmanagement: Leitfaden zur Reduzierung des Rüstaufwands und Steigerung der Anlagenproduktivität" stellt ein ganzheitliches und in der Praxis erfolgreich eingeführtes Konzept für die Optimierung von Rüstprozessen dar. Der Leitfaden wendet sich an Praktiker aus den Bereichen Produktion, Organisation, Logistik und Entwicklung sowie an Dozenten und Studenten der Betriebswirtschaftslehre. Weiterführende Literatur
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