Smart Cost Cutting: Kosten senken bei optimierter Produktperformance

Smart Cost Cutting: Kosten senken bei optimierter Produktperformance

Die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen sind herausfordernder denn je: Globale Lieferketten stehen unter Druck, Energiepreise schwanken und geopolitische Spannungen sorgen für Unsicherheit. Gleichzeitig steigen Kundenansprüche an Qualität, Individualisierung und Nachhaltigkeit von Produkten. Für viele Unternehmen bedeutet das: Sie müssen schneller, effizienter und gleichzeitig flexibler agieren - und das bei steigendem Kostendruck. Klassische Sparmaßnahmen, die allein auf Budgetkürzungen oder Personalabbau setzen, greifen hier zu kurz. Gefragt sind intelligente, strategische Ansätze zur Kostensenkung, die nicht nur Einsparpotenziale erschließen, sondern Produktqualität und Leistungsfähigkeit erhalten - oder sogar verbessern.

Hohe Kosten, steigende Ansprüche, sinkende Margen, viele Unternehmen stehen vor einem Dilemma: Wie können Produkte profitabel bleiben, ohne an Kundennutzen einzubüßen? Die Antwort liegt nicht im Rotstift, sondern im präzisen Blick auf das Produkt selbst. Denn wer versteht, wo Kosten tatsächlich entstehen und welchen Nutzen einzelne Funktionen wirklich bringen, kann intelligenter sparen. Nicht weniger, sondern besser. Nicht oberflächlich, sondern strukturell. Das ist Smart Cost Cutting.

Smart Cost Cutting – mehr als nur Sparen

Smart Cost Cutting unterscheidet sich fundamental von klassischen Kostensenkungsprogrammen. Der zentrale Gedanke: Kostenreduktion darf nicht zulasten der Produktleistung oder Kundenzufriedenheit gehen. Stattdessen müssen Produktkosten ganzheitlich analysiert und entlang des gesamten Wertstroms optimiert werden – vom ersten Entwurf über die Beschaffung und Produktion bis zur Nutzung und Wartung beim Kunden.

Anders als pauschale Kürzungen zielt Smart Cost Cutting auf strukturelle Effizienz ab. Es geht darum, Verschwendung zu vermeiden, unnötige Komplexität zu reduzieren, Funktionen auf ihren Kundenwert zu prüfen und datenbasierte Entscheidungen zu treffen. Der Vorteil: Unternehmen steigern so nicht nur ihre Marge, sondern auch ihre Innovationskraft und Marktdifferenzierung.

Vier Hebel für intelligente und nachhaltige Kostensenkung

1. Frühzeitiges Kostenmanagement – in der Entwicklung entscheidet sich die Wirtschaftlichkeit

Der mit Abstand wichtigste Hebel zur intelligenten Kostensenkung liegt am Anfang der Produktentwicklung. Hier, bevor das erste Teil gefertigt wird, werden bereits über 70?% der späteren Produktkosten festgelegt. Wenn zu diesem Zeitpunkt auf wirtschaftliche Machbarkeit geachtet wird, können spätere Korrekturen vermieden werden, die meist teuer und technisch aufwendig sind.

Konkret heißt das: Entwicklungsteams sollten nicht erst nach der Konstruktion durch ein Lieferantenangebot erfahren, ob ein Produkt bezahlbar ist, sondern schon bei der Konzeptentwicklung wirtschaftliche Zielvorgaben im Blick haben. Dafür braucht es ein grundlegendes Verständnis dafür, welche technischen Entscheidungen welche Kostenfolgen haben – etwa bei der Wahl von Materialien, bei Toleranzen oder bei der Zahl der Varianten.

Ein bewährtes Instrument ist das Target Costing. Der Grundgedanke: Nicht die Technik bestimmt den Preis, sondern der Markt. Unternehmen definieren zu Beginn, welchen Preis Kunden bereit sind zu zahlen – und leiten davon die maximal zulässigen Kosten für das Produkt ab. Diese Zielkosten werden dann als Richtschnur für die Entwicklung genutzt. Das zwingt die Teams dazu, von Anfang an wirtschaftlich zu denken: Funktionen, Materialien, Produktionsverfahren – alles wird daraufhin geprüft, ob es zum vorgegebenen Kostenrahmen passt. So entsteht ein Spannungsfeld zwischen Kundennutzen, technischer Machbarkeit und Kosten – das nicht als Einschränkung, sondern als Innovationsmotor wirkt. Richtig angewendet, verhindert Target Costing kostenintensive Überentwicklung und schafft von Beginn an Produkte, die marktfähig und wirtschaftlich zugleich sind.

2. Wertanalyse und Funktionskostenoptimierung – gezielte Vereinfachung statt Pauschalkürzungen

Ein häufiger Kostentreiber sind Funktionen, die intern als wichtig erachtet werden - aus Kundensicht aber keinen echten Mehrwert bieten. Bei genauerem Hinsehen sind es oft Details, die Aufwand und Kosten verursachen, aber kaum wahrgenommen werden: aufwendige Verkleidungen, spezielle Ausstattungsvarianten, technische Spielereien. Diese Produktkosten bringen dem Kunden keinen Mehrwert und müssen angegangen werden. Dabei geht es nicht um „Weglassen um jeden Preis“, sondern um eine gezielte Reduktion auf das Wesentliche, verbunden mit erhöhtem Kundennutzen und wirtschaftlicher Logik.

Um herauszufinden, welche Produktfunktionen für die Kunden wirklich wichtig sind, wird die Conjoint-Analyse eingesetzt. Diese Methode simuliert reale Kaufentscheidungen, indem Kunden verschiedene Produktvarianten mit unterschiedlichen Merkmalskombinationen vorgelegt werden. Durch statistische Auswertung lässt sich dann feststellen, welche Merkmale den größten Einfluss auf die Kaufentscheidung haben und welche verzichtbar sind. So können Hersteller erkennen, dass Kunden bereit sind, für ein Merkmal mehr zu bezahlen, während andere - wie etwa die Oberflächenbehandlung oder Konfigurationsmöglichkeiten - kaum zur Wertschätzung beitragen.

Die Conjoint-Analyse liefert damit eine fundierte Grundlage, um gezielt dort zu sparen, wo es die Kaufentscheidung nicht negativ beeinflusst. Denn wer gezielt dort spart, wo kein echter Wertverlust entsteht, kann die Produktleistung im Kern erhalten oder sogar verbessern.

3. Lieferkette entwirren – Komplexität kostet

Neben der Entwicklung entsteht ein erheblicher Teil der Produktkosten durch die Art und Weise, wie ein Produkt beschafft und hergestellt wird. Viele Unternehmen tragen heute eine hohe Last an Varianten, Sonderteilen und kleinvolumigen Beschaffungen - meist über Jahre gewachsen, oft ohne klare Struktur. Die Folge: aufwändige Koordination, hohe Bestände, teure Einzelbeschaffungen und Abhängigkeiten von Spezialanbietern.

Ein wirksamer Hebel im Smart Cost Cutting ist daher die gezielte Reduktion der Komplexität in der Supply Chain. Das beginnt mit einer einfachen Frage: Welche Teile, Baugruppen oder Varianten verursachen überdurchschnittlich hohe Kosten bei gleichzeitig geringem Umsatz oder Kundennutzen?

Ein konkretes Beispiel: Ein Maschinenbauer analysierte seine Stücklisten und stellte fest, dass für ein einzelnes Produkt über 30 verschiedene Schraubentypen verwendet wurden - einige davon nur an einer einzigen Montagestelle. Jeder dieser Typen hatte seinen eigenen Einkaufsprozess, seine eigene Lagerhaltung, seine eigene Wareneingangsprüfung. Bei einigen Varianten lag der Jahresbedarf im zweistelligen Bereich, verbunden mit einem überproportionalen Aufwand in Einkauf und Qualitätssicherung. Durch eine gezielte Vereinheitlichung auf fünf standardisierte Schraubentypen konnten neben den Teilekosten vor allem Prozesskosten eingespart werden - sowohl im Einkauf als auch in der Produktion. Das Einsparpotenzial lag deutlich über dem, was durch einen reinen Preisvergleich möglich gewesen wäre.

Über Jahre gewachsene Komplexität bleibt oft unbemerkt, verursacht aber erhebliche Kosten. Eine gezielte Verschlankung verbessert nicht nur die Wirtschaftlichkeit, sondern auch die Liefersicherheit und die interne Effizienz, ohne Kompromisse bei Funktion oder Qualität des Produkts.

4. Nach dem Marktstart ist nicht Schluss – Serienoptimierung nutzen

Auch wer frühzeitig mit dem Kostenmanagement beginnt, darf nach der Produkteinführung nicht aufhören zu optimieren. Hier liegen oft die größten Potenziale. In der Serie zeigt sich, wo der Materialeinsatz zu hoch ist, welche Bauteile häufig ausfallen oder wo Produktionsschritte unnötig kompliziert sind. Um diese Potenziale systematisch zu erschließen, bedarf es eines strukturierten Seriencontrollings.

Kern des Serien-Controllings ist eine regelmäßige Ist-Kosten-Analyse, bei der die tatsächlichen Produktionsdaten wie Materialeinsatz, Taktzeiten, Ausschuss, Nacharbeit, Reklamationen mit den ursprünglich kalkulierten Soll-Kosten verglichen werden. Abweichungen werden nicht als Fehler, sondern als Hinweise auf Optimierungspotenziale behandelt. Unterstützt wird dies durch technische Prüfberichte, Rückmeldungen aus der Montage und Serviceberichte aus dem Feld. Ergänzt wird dies durch interdisziplinäre Verbesserungsrunden, an denen neben der Produktion auch Entwicklung, Einkauf und Qualität teilnehmen. Ziel ist es, Änderungen umzusetzen, die ohne technische Neuzulassung möglich sind - zum Beispiel durch einfachere Bauteile, robustere Prozesse oder angepasste Prüfstrategien.

Viele Kostentreiber werden erst im laufenden Betrieb sichtbar und daher oft vernachlässigt. Ein strukturierter Controlling-Ansatz ist notwendig, um kontinuierlich Verbesserungen umzusetzen, die die Herstellkosten langfristig senken, ohne das Produkt neu entwickeln zu müssen.

Fazit

Kostendruck, Marktveränderungen und steigende Kundenerwartungen zwingen Unternehmen dazu, ihre Produkte wirtschaftlicher zu gestalten - und das ohne Einbußen beim Kundennutzen. Einfaches Cost-Cutting reicht nicht aus, gefragt sind strukturierte Ansätze, die Kosten senken und gleichzeitig den Kundenwert im Blick behalten.

Mit der Produktklinik als zentralem Instrument unterstützt TCW Unternehmen dabei, diese Potenziale systematisch zu erschließen. In interdisziplinären Workshops werden Produkte ganzheitlich entlang ihrer Wertschöpfungskette analysiert, technische, wirtschaftliche und organisatorische Optimierungsmöglichkeiten identifiziert und konkrete Maßnahmen zur Kostensenkung abgeleitet. Dabei unterstützt TCW nicht nur bei der Maßnahmenidentifikation, sondern begleitet auch deren Umsetzung. Durch ein strukturiertes Vorgehen hilft TCW, nicht nur kurzfristige Einsparungen zu erzielen, sondern nachhaltige Effizienzsteigerungen und eine zukunftssichere Produktstrategie zu etablieren.

Beratungsleistungen

• Produktklinik – vom Produktdesign bis zum Betrieb mit TCO Analyse
• Produktportfoliokomplexität: Der Schlüssel zur Unternehmensresilienz in dynamischen Märkten 
• Erfolgreiches Consulting heisst das Erzielen von bedeutenden Kosteneinsparungen durch Berechnung und Test auf Bauteilebene 

Publikationen

• Produktentwicklung - Marktorientierte Produktklinik
  Leitfaden zur kunden- und marktkonformen Produktgestaltung
• Conjoint-Analyse für Investitionsgüter
  Kundennahe Produktion durch Fertigungssegmentierung
• Modularisierung 4.0
  Leitfaden zur modularen Gestaltung von Organisation, Produkten, Produktion und Services